基于硫化前液體硅橡膠的低粘度，易流動和快速硫化速度的特點，液態(tài)硅橡膠在注射成型中的應用迅速發(fā)展，注塑技術越來越多得到重視。本文通過注塑硅橡膠的研究和應用實踐，介紹了加成型液體硅橡膠的注射成型工藝。工藝參數對液態(tài)硅橡膠注射成型過程中產品的影響很簡單解析。

液體硅橡膠是一種無毒，耐熱且高彈性的柔性熱固性材料。其流變行為主要表現為低粘度，快速凝固，剪切稀化和高熱膨脹系數。

lsr是使用鉑作為催化劑的雙液快速硫化材料。它可以是注塑成型，大規(guī)模，快速硫化和重復機械生產。其產品具有更好的熱穩(wěn)定性定，耐寒性，優(yōu)異的電絕緣性能，燃燒時無毒物質質數。

因此，它已成為保健品，汽車，嬰兒用品，醫(yī)療用品，潛水設備，廚具和密封件生產設計中不可替代的材料。

圖一 盈泰液態(tài)硅膠注射成型車間。

一、概觀

注塑液體硅橡膠（LSR）是一種液體硅橡膠，利用其自身的低粘度（硫化前具有定流動性，而不是定型），并且易于使用合數設備進料。特點：采用特殊注塑設備精確送料兩個組分，混合合數，注塑，然后快速硫化成型產品。注塑工藝逐步取代傳統(tǒng)的成型工藝，具有許多優(yōu)點：采用液態(tài)注塑工藝硫化成型，測量準確，減少材料浪費；硫化溫度低，成型周短期，生產成本較低；高精度加工復雜形狀產品；硫化過程中無副產物，無需兩步硫化；該產品具有優(yōu)異的耐老化性，耐候性，無毒性，高透明度，高機械強度，良好的彈性等。因此，液態(tài)注塑硅橡膠是嬰兒用品，日用品，電絕緣材料加工，廚房配件制造等日用橡膠制品領域的首選材料，是硅橡膠發(fā)展最快的產品之一。 。

液體有機硅注射成型（LIM）是20世紀70年代后期開發(fā)的一種新型高效硅橡膠成型方法。它結合了液體硅橡膠和卓越的性能和設備，可以精確和穩(wěn)定地注塑成型。由合數構成的新型硅橡膠成型技術只需要將兩個組分（也可以包括輔助組分，如顏色匹配）加載到設備中，從進給，計量和混合合數到形成全自動。該處理技術可以達到簡化工藝，縮短處理時間，節(jié)省材料，提高效率的目的。而且生產過程基本上不會產生廢邊，有利于環(huán)保。隨著液體硅橡膠的廣泛應用和產品要求的提高，越來越多的人已經認識并采用這種技術生產硅橡膠產品，這已經迎來了高效率，高 品質和低成本的新時代。生產硅橡膠加工業(yè)。隨著注塑技術應用程序界限的不斷擴展，預計它將在更換傳統(tǒng)彈性體產品方面更具競爭力。

二、注塑工藝簡介

液體硅橡膠注射成型工藝如下：將兩種液體硅橡膠材料A和B精確計量并通過計量裝置送至混合的注塑裝置；兩個組分在混合的合數設備中完全混合，然后傳送到注塑機。通過成型機注入或注入預熱的多模頭中并均勻地分布到每個腔體中；在熱腔中，硅橡膠材料被加熱并快速硫化形成制品；硫化后，模具自動打開；然后注塑模式并進入下一個成型周期。整個成型周期幾十秒到幾分鐘，根據不同的產品大碼小碼形成周期也不同。

整個注塑系統(tǒng)分為以下幾個部分：第一個單元是計量供料單元，液體硅橡膠的兩個組分通過液壓板直接從包裝桶精確計量到系統(tǒng)中；第二個單元是混合的合數單元。通過靜態(tài)混合合數器件，進入系統(tǒng)的兩個組分均勻混合合數，并且沒有氣泡引入系統(tǒng)；第三單元是注塑單元，并且通過注射單元定將合數的混合硅橡膠材料注入模具中。并均勻地分布到每個腔體，然后加熱硫化。整個過程完全自動化，無需手動控制即可實現定良好的參數，從而提高生產效率。

三、在注射期間控制工藝參數

用于液體硅橡膠模塑的注塑方法有許多優(yōu)點，這被獲得廣泛認可。然而，與一般的模塑，鑄造和其它工藝相比，注塑技術中使用的模塑設備更難以操作，模塑工藝更復雜，并且技術要求高。如果使用不當，不僅不能得到好的產品，而且會造成更多的浪費，那么注塑的優(yōu)勢不能很好地發(fā)揮到獲得。以乳頭注塑成型工藝為例，簡單地對注塑成型工藝控制和問題執(zhí)行解析。

3.1硫化溫度

硫化溫度是與模塑產品 品質相關的最關鍵和最敏感的參數，它可以在80℃~200℃的模具溫度下成型界限。但是，硫化溫度設定為定與硫化時間，模具材料等有很大關系。

可以清楚地看出，當硫化溫度低時，硫化成型需要很長時間，這直接影響注塑成型的延伸量，并且生產效率降低；同時硫化溫度升高，成型時間短，生產效率提高，勞動力成本降低。但是，在實際生產過程中，如果提高硫化溫度以提高生產效率，則成本不會降低定。由于模具被加熱到更高的溫度，所以將大大提高所需的能量消耗，并且可以提高能量。成本。因此，從總生產成本的角度來看，存在相對最佳的溫度點。根據不同的情況，考慮到成本，一般硫化溫度在140°C~180°C時相對較好。另外，從模具材料來看，溫度過高可能會使模具變形很大，影響產品 品質，嚴重時可能會影響模具開孔，甚至造成模具無法打開。在低于170℃的溫度下，國產模具通常不是很大。如果它們高于170℃，則可能發(fā)生模具開口問題。高精度產品更容易出現此問題。另外，硫化溫度太高，硫化材料太快，氣泡不會被除去，并且形成氣泡缺陷，過度加熱也可能導致產品容易破裂，這可能影響產品性能。

歸納考慮各種因素，一般用于較小尺寸產品的注塑成型，硫化溫度相對較低，在150°C~160°C，應用較多。

3.2注射條件

當注射溫度為150℃時，當注射壓力為60-150kg/c㎡時，可以獲得良好的效果。在不同的情況下，不同的壓力也會對產品產生影響。較小的注射壓力會導致注射成型不足，材料不足，產品不完整。當注射壓力過高時，注射過程太快，產品會因排氣不良而產生氣泡，這會影響產品的外觀。根據實驗實踐，當注射壓力一般為30-60kg/c㎡時，注射過程良好，硅橡膠均勻分布在空腔內，排氣平穩(wěn)，產品收率高。

另外，注射方法對注射期間產品的外觀也有很大影響。如果液體硅橡膠一次完全注入，可能會發(fā)生溢流，并且廢氣受到影響，產品會產生氣泡，嚴重地導致脫模困難。為了避免一次注射引起的不良后果，可以使用第二種注射方法。第一次注入大部分膠水，第二次注入剩余膠水，達到平穩(wěn)排氣的目的，良品產量大大提高。通常兩次注射可以滿足要求，有時可以使用三次注射。當多次注射時，注射壓力也不同，通常第二次注射壓力較低。

3.3其他影響因素

除了硫化溫度和注射壓力等操作控制參數對模塑產品的影響外，還有許多其他因素對產品有很大影響，如模具品質和計量系統(tǒng)的精度。

模具加工 品質對產品的成型率也有較大影響。模具加工粗糙，拋光度不好，容易脫模，外觀不好，透明性差，成型率低。通常，產品模具是精制的，并且腔體是光滑的。模具設計為合數，易于打開模具，排氣非常適合加工。

計量系統(tǒng)的測量精度直接影響產品的質量。如果精度低，混合后的產品配方合數有很大的偏差，這會影響固化并影響產品的性能。一般來說，進口設備的測量精度可以達到不到1％，而國產設備一般需要超過2％。因此，在硅橡膠配方的研究過程中，應充分考慮生產設備的準確性，以確保當兩組分的比例為定界限時，硫化和產品性能不會受到很大影響。終結

液體硅橡膠注射成型具有如此多優(yōu)點的原因主要在于液體硅橡膠本身的特性。掌握和應用液體硅橡膠注射成型技術不僅可以生產高品質產品，還可以節(jié)省能源，減少浪費。因此，開發(fā)液體硅橡膠注射成型技術具有重要意義。

在注入液體膠水期間選擇各種參數對產品品質的外觀和性能有影響，其中注射溫度和注射壓力具有更大的影響。液體硅橡膠適用于注塑成型，精度150-160°C，注射壓力30-60kg/c㎡。注射過程通常使用二次注射，良品產量高。此外，選擇好的計量設備和良好的模具也很重要。