注射成型工藝應用到液體硅橡膠的成型加工有很多優(yōu)點，得到廣泛認可。但是相對于一般的模壓成型、澆注成型等工藝，注射成型技術使用的成型設備比較難操作，成型過程比較復雜，技術要求高，如果使用不當，不但得不到好的制品，反而會造成更大的浪費，那么注射成型的優(yōu)勢就不能得到很好的發(fā)揮。下面以奶嘴注射成型過程為例，簡單對注射成型過程控制及出現(xiàn)問題進行分析。

圖1 盈泰液態(tài)硅膠注射成型車間。

一、硫化溫度

硫化溫度是關系成型制品質量的最關鍵最敏感參數(shù)，通常模具溫度80℃～200℃范圍內都可成型。但是硫化溫度的設定與硫化時間、模具材料等有較大關系。

下圖2是XHG6120液體硅橡膠在不同溫度下成型時間的變化圖。

圖2 硅橡膠硫化溫度與時間關系圖

由圖可明顯看出硫化溫度低時，硫化成型需要時間長，這樣直接影響到注射成型周期拉長，生產效率降低；而提高硫化溫度，成型時間短，可提高生產效率，降低人力成本等。但在實際生產過程中，如果一味的提高硫化溫度來提高生產效率也不一定達到降低成本的目的，因為要將模具加熱到更高的溫度，需要的能耗會大幅度提高，提升了能耗成本。因此從生產總成本考慮，有一個相對最佳的溫度點。根據(jù)不同情況，通過對成本進行核算，一般硫化溫度在140℃～180℃時經濟性相對較好。

另外，從模具材料看，太高的溫度可能導致模具變形較大，影響制品質量，嚴重的可能影響到開模，甚至導致模具打不開。國內制作的模具一般溫度在170℃以下時不太有很大，如果高于170℃時就容易出現(xiàn)開模問題。對于精密度高的制品，更容易出現(xiàn)這個問題。另外硫化溫度過高，膠料硫化過快，氣泡沒有排除，形成氣泡缺陷，過熟也會使制品易斷裂，影響產品性能。

綜合考慮各個因素，一般對于尺寸較小的制品的注射成型，硫化溫度在150℃～160℃比較合理，應用的比較多。

二、注射條件

當注射溫度在150℃時，注射壓力從40kg/cm2到150 kg/cm2的范圍時可以取得較好的效果。在不同情況下，壓力不同也對制品有影響。較小的注射壓力會使注模欠注，缺少較料，制品不完整；當注射壓力過高時，注膠過程太快，因排氣不暢而使制品產生氣泡，影響產品外觀。根據(jù)實驗實踐，一般注射壓力在30～60 kg/cm2時，注射過程良好，硅橡膠在模腔內分布均勻，排氣順暢，制品成品率高。

另外，注射時，注膠方式也對制品外觀有較大影響。如果膠料一次性全部注入，可能產生溢邊，并影響到排氣，制品產生氣泡，嚴重的造成脫模困難。為避免一次注射造成的不良后果，可采用二段注射的方式，第一次將大部分膠注射進入，第二次將剩余膠注入，這樣可以達到順暢排氣的目的，成品率大大提高。一般兩次注射就可達到要求，有時也可以采用三次注射的方式。多次注射時，注射壓力也要不同，一般第二次注射壓力要低些。

三、其它影響因素

除了硫化溫度、注射壓力等操作控制參數(shù)對成型制品的影響外，但還有其他很多因素都對產品有很大影響，比如模具質量、計量系統(tǒng)的精度等。

模具加工質量對制品成型率也有較大影響。模具加工粗糙，拋光度不好，易造成制品脫模困難，外觀光潔度不好，透明性差，成型率低。一般要求制品模具精制，模腔光滑度好。模具設計要合理，容易開模，排氣順暢對加工過程非常有好處。

計量系統(tǒng)的計量精度直接影響到產品的好壞，如果精度低，導致混合后的產品配方有較大偏差，影響固化，影響制品性能。一般進口設備的計量精度可以達到1%以內，而國產設備一般都要在2%以上。因此在硅橡膠配方研究過程中，要充分考慮的生產設備的精度問題，保證兩組分在一定范圍內的配比變化時，制品硫化和性能不受較大影響。